Il Toyota Production System (TPS) è un modello per organizzare la produzione che punta a ottimizzare le risorse a propria disposizione per potenziare la propria produzione, offrendo un sistema alternativo a quello classico della catena di montaggio fordiana.

Il TPS è stato formulato e adottato per la prima volta dalla Toyota nel secondo dopoguerra per superare il periodo di difficoltà economiche del Giappone dopo la Seconda Guerra Mondiale: lo sviluppo del TPS è stato un processo graduale lungo quadi tre decenni, dal 1948 al 1975.

Il TPS incrocia modelli organizzativi, valorizzazione delle risorse e integrazioni tecnologiche per aumentare drasticamente la produttività, tenendo sempre a mente due principi.

Il primo, just-in-time, è anche uno dei pilastri di molte imprese odierne: l’offerta viene correlata alla domanda, cioè viene prodotto secondo i tempi e le quantità dettate dalla necessità del mercato, evitando così situazioni di sovrapproduzione.

Il secondo riguarda il processo di automazione: i macchinari non devono soppiantare le persone, ma devono occuparsi di compiti ripetitivi che non valorizzerebbero la professionalità dei dipendenti, lasciando loro tempo per effettuare quegli interventi in cui è davvero richiesto l’abilità, la creatività e la capacità di giudizio umani.

L’automazione dei processi permette così l’autonomia degli operai, che diventano una figura più professionalizzata e coinvolta, interrompendo la produzione in caso di anomalie e gestendo contemporaneamente più macchinari e fasi di lavoro; i dipendenti acquisiscono maggiori responsabilità e si crea un rapporto più saldo con l’azienda.

Il TPS è un modello tutt’ora adottato, beneficiando dello sviluppo dell’Industria 4.0, ma ha anche gettato le fondamenta per altri sistemi produttivi come il lean manufacturing o produzione snella, che ne riprende i principi declinandoli con i canoni occidentali.

Il lean manufacturing mira ugualmente al potenziamento della produttività, ma rispetto al TPS lo fa attraverso una ricerca attiva degli sprechi del processo produttivo e la loro eliminazione.

Fondamentalmente, rimuove ciò che non è strettamente necessario rispetto agli obiettivi di quel momento, come la sovraproduzione e scorte di materiali per future lavorazioni, e rende ogni attività dei lavoratori più focalizzata, evitando spostamenti e trasporti superflui, eliminando tempi morti e riducendo gli scarti.

I cinque principi su cui si fondano questi interventi sono:

1. Delineare il valore desiderato dal cliente
2. Capire le azioni che permettono di generare quel valore e intervenire sugli sprechi in cui si può incorrere;
3. Attuare le azioni organizzandole per processi (e non per funzioni) continui;
4. Svolgere un’attività solo quando richiesta dal processo successivo;
5. Migliorare continuamente i processi.

Similmente al TPS, l’Industria 4.0 potenzia questi principi organizzativi fornendo gli strumenti per coordinare le lavorazioni, analizzare i processi e individuare le aree di miglioramento per attuare l’obiettivo di eliminare gli sprechi.

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